Công nghệ

Cán tôn → xử lý bề mặt → phun foam PU/PIR → ép sandwich → đóng rắn → cắt → đóng gói
1. Cấp liệu và tạo hình tôn (Profiling Section)
Mục tiêu: chuẩn bị hai lớp tôn bề mặt của panel.
Các bước chính:
1. Uncoiling (xả cuộn tôn)
- Cuộn tôn thép được đưa vào máy xả cuộn.
- Tôn được kéo vào dây chuyền.
2. Trimming & nối cuộn
- Cắt mép tôn cho đúng khổ.
- Nối cuộn khi thay coil để dây chuyền chạy liên tục.
3. Roll Forming (cán tạo sóng)
- Tôn được đưa qua hệ thống máy cán tạo profile.
- Tạo các dạng như:
- Trapezoid
- Micro rib
- Phẳng hoặc sóng
→ Mục đích:
• Tăng độ cứng cơ học
• Tạo hình panel (wall / roof). 
________________________________________
2. Xử lý bề mặt tôn (Preheating & Primer)
Sau khi tạo hình:
• Tôn được gia nhiệt (preheating).
• Phủ primer/adhesive.
Mục đích:
• Tăng độ bám dính giữa tôn và foam PU/PIR
• Đảm bảo liên kết sandwich bền.
________________________________________
3. Trộn và phun foam (PU/PIR Injection)
Đây là trái tim của dây chuyền.
Hệ thống gồm:
• Máy trộn polyurethane áp suất cao
• Hệ thống định lượng
• Đầu phun foam
Quá trình:
1. Polyol + Isocyanate được trộn trong mixer.
2. Foam được phun lên lớp tôn dưới.
3. Lớp tôn trên được đưa xuống.
→ Tạo cấu trúc 3 lớp (steel–foam–steel). 
________________________________________
4. Ép và tạo panel (Double Belt Press)
Sau khi foam được phun:
• Hai băng tải thép lớn ép sandwich lại
• Foam giãn nở và phản ứng hóa học
Quá trình này:
• Tạo độ dày panel
• Đảm bảo foam bám chặt vào tôn.
Đây gọi là continuous lamination process.
________________________________________
5. Curing & làm nguội
Trong đoạn băng tải dài:
• Foam tiếp tục polymer hóa và đóng rắn
• Panel được làm nguội.
Kết quả:
• Panel đạt độ cứng cơ học
• Ổn định kích thước.
________________________________________
6. Cắt chiều dài panel
Panel được:
• Cắt bằng band saw hoặc flying saw.
Chiều dài có thể:
• 2 m – 18 m tùy yêu cầu. 
________________________________________
7. Gia công mép và hoàn thiện
Có thể gồm:
• Phay mép (milling)
• Tạo joint (tongue & groove)
• Cắt EPS protector.
________________________________________
8. Xếp chồng và đóng gói
Cuối dây chuyền:
• Robot xếp panel
• Lật panel nếu cần
• Đóng gói và quấn màng.
________________________________________
9. Hệ thống điều khiển tự động
Toàn bộ dây chuyền được điều khiển bởi:
• PLC
• SCADA
• hệ thống quản lý panel
Chức năng:
• Điều chỉnh tốc độ line (tối đa ~15 m/phút)
• Thay đổi độ dày panel
• Giám sát dữ liệu sản xuất.

• Panel tường / Panel kho lạnh – Vách trong
- Độ dày panel: 40 – 50 – 75 – 100 – 125 – 150 – 180 – 200 mm
- Chiều rộng hữu dụng (system width): 1100 mm
- Chiều rộng cuộn tôn (coil strip width): 1200 mm (1135 mm chỉ áp dụng cho panel dày 40 mm)
- Độ dày lớp tôn bề mặt (Facing thickness):
- Mặt trong (Inner facing): 0,40 – 1,00 mm
- Mặt ngoài (Outer facing): 0,40 – 1,00 mm
- Thiết kế panel:
Cấu kiện sẽ được triển khai chi tiết về kích thước trong giai đoạn thiết kế kỹ thuật (engineering phase) và sẽ được hai bên thống nhất.
• Panel tường – Vách ngoài 
- Độ dày panel: 50 – 75 – 100 mm
- Chiều rộng hữu dụng: 1.000 mm
- Chiều rộng cuộn tôn: 1080 mm + 1200 mm
- Độ dày lớp tôn bề mặt:
- Mặt trong: 0,40 – 1,00 mm
- Mặt ngoài: 0,40 – 1,00 mm
- Thiết kế panel:
Cấu kiện sẽ được triển khai chi tiết về kích thước trong giai đoạn thiết kế kỹ thuật và được hai bên thống nhất.
• Panel mái “Combi” TR 35/500 và 250 (mái 3/5 sóng)
- Độ dày panel: 30 – 50 – 75 – 100 mm
- Chiều rộng hữu dụng: 1000 mm
- Chiều rộng cuộn tôn:
1080 mm + 1127 mm (3 sóng) / 1200 mm (5 sóng)
- Độ dày lớp tôn bề mặt:
- Mặt trong: 0,40 – 1,00 mm
- Mặt ngoài: 0,40 – 1,00 mm
- Thiết kế panel:
Cấu kiện sẽ được triển khai chi tiết về kích thước trong giai đoạn thiết kế kỹ thuật và được hai bên thống nhất

•  Dây chuyền sản xuất panel liên tục với mức độ tự động hóa cao, đảm bảo năng suất ổn định và chất lượng sản phẩm đồng đều.
•  Công nghệ ép băng đôi (double belt press) giúp lõi PU/PIR phân bố đồng đều, tăng độ bền cơ học và khả năng cách nhiệt của panel.
•  Khả năng sản xuất nhiều loại panel khác nhau như panel tường, panel mái với độ dày và kích thước đa dạng.
•  Tốc độ sản xuất cao, tối ưu hiệu suất vận hành và giảm chi phí sản xuất trên mỗi đơn vị sản phẩm.
•  Hệ thống điều khiển tự động giúp giám sát và điều chỉnh các thông số kỹ thuật trong quá trình sản xuất, đảm bảo chất lượng ổn định.